5S

Le 5 S : Comment le définir?

5 Étapes vers un Environnement de travail Sécuritaire et Efficace,

  1. S’organiser – éliminer les items non nécessaires de notre environnement de travail pour un usage optimal du temps et de l’espace
  2. Situer les choses – judicieusement identifier et localiser les choses utiles pour augmenter l’efficacité de notre poste de travail
  3. Scintiller – nettoyer et garder propre pour prévenir les problèmes
  4. Standardiser – maintenir par des pratiques et des contrôles visuels pour rendre évidente toute anomalies
  5. Suivre – se discipliner pour en faire une habitude, intégrer à la culture de l’entreprise5S Léo Piché
C’est aussi la prise en charge de leur environnement de travail par les employés de la base.

Les 5S constituent les Fondements de l’Amélioration Continue

 Bien guidés dans cette démarche, les employés acceptent volontiers ce pouvoir qu’on leur confie de changer les choses … pour le mieux dans leur poste de travail à l’intérieur d’un cadre défini. Et ils relèvent très bien ce défi.

La philosophie 5S implique un changement fondamental dans la façon de voir notre environnement de travail. Notre attention se concentre alors vers l’importance que revêt le soin que chacun doit apporter à son milieu de travail. Ordre, Propreté et Rangement prennent ici toute leur signification.

Cette méthodologie fait partie des meilleures pratiques utilisées par les entreprises les plus performantes au monde et puise dans la force créative de la plus grande source d’énergie d’une entreprise: son personnel.

Une démarche 5S se veut très structurée et implique planification et rigueur à chaque étape de sa réalisation.

Comme livrables, on retrouve :

  • Une tâche facilitée
  • un poste de travail:
+ Efficace
+ Sécuritaire
+ Propre
+ Ordonné
+ Agréable
+ Motivant
 

Un atelier 5S bien fait compte parmi les événements les plus rassembleurs pour les employés qui sont fiers de prendre en charge leur environnement de travail.

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Systèmes de Gestion Visuelle

« Une image vaut mille mots »

Un coup d’œil dit tout :

  • Cadence de production
  • Qualité
  • Paramètres du procédé
  • Conditions de l’équipement
  • Flux de la matière dans le processus
  • Niveau des Stocks
  • Objectifs rencontrés ou pas
  • Etc.

 

 

Les Systèmes de Gestion Visuelle sont constitués d’un ensemble d’indicateurs simples et peu couteux.

Ils sont spécifiquement conçus pour rendre automatiquement accessible & à portée de la main tout ce qu’on a besoin de savoir, instantanément, sans avoir à le demander et sans avoir à dire un mot.

Toute personne de l’Organisation peut ainsi s’assurer que ce qui doit se produire se produit réellement, à temps & tout le temps.

À l’instar du tableau de bord de notre véhicule routier, tout ce qui est utile de connaître est là bien en vue et il y des avertisseurs sonores aussi pour certains contrôles et même des anti-erreurs (voir Poka-Yoké). Imaginons seulement comment ce serait de conduire notre véhicule sans ces outils de contrôle. Et que penser d’un stationnement grande surface sans ces simples lignes pour délimiter les places des véhicules.

Avec le temps, on aura de moins en moins de mauvaises surprises réduisant le besoin du micro-management. L’usine visuelle nous guidera sur ce qui doit être fait, avec quelle ampleur, par qui et comment.

« C’est le plancher qui nous parle d’une voix claire et régulière, et attend notre réaction rapide; Écoutons-le et Agissons »