Poka Yoké

Le Poka-Yoké ou Anti-Erreur

Mots Japonais : Poka = erreur par inadvertance,        Yokeru = éviter

En se chargeant des tâches répétitives qui dépendent de la vigilance ou de la mémoire, le Poka-Yoké libère l’esprit des travailleurs et leur donne le temps de se consacrer à des tâches plus créatrices et à plus grande valeur ajoutée.

 Shigeo Shingo a mis un quart de siècle pour développer le système Zéro-Défaut.

En étudiant les opérations de plusieurs usines, il découvrit 2 faits importants à la base du Zéro Défaut:

  • Peu importe votre capacité de découvrir des défauts, peu importe votre rigueur à suivre vos plans d’actions correctives, l’amélioration de votre inspection des défauts, n’empêchera pas, les défauts de se produire.
  • Pour prévenir les défauts, vous devez regarder le processus pour déterminer quelle condition conduit au défaut, puis contrôler cette condition

Les éléments de base d’un Poka-Yoké sont les suivants

  • Il utilise l’inspection à la source pour attraper les erreurs avant qu’elles ne se transforment en défauts
  • Il utilise 100% inspection afin de vérifier tout le produit ou toutes les pièces (pas seulement un échantillon)
  • Il fournit un feedback immédiat, réduisant ainsi le temps à appliquer une action corrective pertinente

Le Poka-Yoké est peu dispendieux et requiert peu d’effort.

Cependant c’est sa conception et son implantation qui peut être plutôt complexe.

Cinq familles de défauts ont été identifiées:

  1. Procédures ou Standards inadéquats
  2. Variation excessive dans le procédé
  3. Utilisation de matériaux défectueux ou ayant une variation excessive
  4. Composantes de machinerie usées
  5. Erreur humaine

            « Les simples erreurs constituent la cause la plus courante de défauts et demeurent la plus difficile à déceler ». «Si l’erreur cause des défauts, l’idée c’est de découvrir l’erreur avant qu’elle ne produise un défaut. »  Shigeo Shingo

Presque tous les défauts sont causés par l’erreur humaine qui a été subdivisées en 10, allant du simple oubli à l’ « erreur » intentionnelle.

Il existe plus d’une dizaine de familles d’anti-erreurs, la plupart sont très simples et faciles à utiliser et conçus sur place par les gens d’opération en fonction de leur problématique spécifique.

  • Comme approche, a-t-on besoin d’un système qui nous avertit ou qui contrôle?
  • Est-ce un appareil de détection par contact physique, par détection d’énergie, par détection de changement de condition physique (température, volume, pression, luminosité, etc.), détection de mouvement, de débit, de vitesse, etc. qui serait le plus approprié?
  • Doit-on contrôler une chronologie d’événements?
  • Un des 4 niveaux de dispositifs Visuels ne ferait-il pas l’affaire?
  • Y a-t-il des restrictions selon l’environnement spécifique (température, fumée, dangers, etc.)
  • Veut-on que la machine arrête si une erreur est détectée, ou que la pièce soit rejetée, etc.?

C’est le genre de questionnement qu’on doit faire avant de déterminer si on as besoin d’un gabarit, d’une tige de localisation, d’un détecteur de chute, d’un compteur, d’un indicateur de fin de course?

À la question : Y a-t-il quelque chose qui peut aller de travers dans mon processus?

Si la réponse est Oui, le Poka-Yoké pourrait vous éviter des surprises désagréables.