TPM

Maintenance Productive Totale

« Maintenance productive mise en œuvre avec la participation de tout le personnel grâce aux activités de petits groupes ». Seiichi Nakajima

Cette Stratégie éprouvée en matière de gestion des équipements est née au Japon après la seconde guerre mondiale. Elle a cependant vraiment démarré dans les usines de Toyota, au Japon au début des années 70. Les succès de cette Approche Globale pour améliorer tant la Productivité, la Qualité que la Sécurité des Travailleurs l’ont vite rendu très populaire. L’application de ses concepts s’est vite répandue à travers le monde et cette Stratégie évolutive fait partie du peloton de tête des Meilleures Pratiques.

Son objectif ultime est de maximiser le rendement des installations, et la recherche du Coût du Cycle de Vie (LCC) minimum.

En éliminant les gaspillages dus à des incidents et à des carences sur les installations, les Équipements deviennent plus faciles à opérer et plus fiables, leur entretien est alors moins coûteux et leur vérification est facilitée par des contrôles visuels. La transformation graduelle de l’équipement, des personnes et du milieu de travail constitue donc le fondement de la TPM.

La TPM, c’est aussi la prise en charge des équipements de production par les opérateurs.

Le succès de la TPM repose sur les activités de petits groupes multidisciplinaires et sur l’étroite collaboration entre le personnel de l’opération, de l’entretien et de l’ingénierie.

La TPM génère des résultats impressionnants et durables :

  • Augmente la disponibilité et l’efficacité des équipements de production
  • Génère une meilleure qualité du premier coup
  • Rend l’environnement de travail plus propre et plus sécuritaire
  • Provoque une chute drastique des pannes et des arrêts non planifiés
  • Réduit substantiellement les coûts :
    • ExploitationTRG_02
    • Entretien
    • inventaires
  • les équipements deviennent
    • plus faciles à opérer
    • plus fiables
  • Procure un sentiment de fierté à l’égard de son lieu de travail

L’Implantation de la TPM implique automatiquement:

  • l’acquisition d’une meilleure Connaissance des Équipements
  • l’apprentissage d’un Nettoyage efficace pour mieux les Inspecter et ainsi:
  • pouvoir Déceler les Anomalies pour alors: apporter les Correctifs appropriés et donc:
  • Améliorer la Performance.

Un des piliers de la TPM est l’auto-maintenance ou Maintenance Autonome qui se subdivise en 7 étapes :efficacité_maximale

  1. Nettoyage initial pour inspecter et identifier les anomalies
  2. Élimination des sources de contamination et des endroits inaccessibles
  3. Établir les normes (nettoyage, inspection, lubrification)
  4. Former les opérateurs
  5. Revoir et Appliquer les normes, Répartir les tâches
  6. Ordre, Propreté & Rangement du poste de travail
  7. Rendre les opérateurs plus Autonomes et Étendre la participation à la grandeur de l’entreprise

Avec la Maintenance Autonome, une équipe de « Propriétaires » d’un équipement ciblé l’examine à la loupe et le « retape » pour le remettre  à son état d’origine et … encore plus performant.